Производство ламинированных фасадов из MDF
Автор: admin. Рубрика: Изготовление изделий
В одном из народных пословиц говорится, что встречают по одежке, то есть первое впечатление о человеке складывается так, как он одет. Это правило подходит и для мебели, ведь одним из критериев, которыми человек руководствуется при покупке мебели, является её внешний вид. А для корпусных мебельных изделий - это фасады.
До изготовления нужно относиться очень серьезно, ведь никто не захочет покупать некачественно изготовлен фасад (даже если по художественному замыслу он хорош или уникальный). Влияет на вид фасада и материал, из которого он изготовлен, и его покрытия. По виду используемого материала фасады можно разделить на:
- Витрины;
- Фасады, изготовленные из ДСП (ламинированного или личкованого натуральным шпоном);
- Софтформинг;
- Алюминиевые фасады;
- Фасады из MDF (ламинированные синтетической пленкой или окрашенные);
- Фасады из натурального дерева.
На сегодня в мебели, которые доступны широким слоям населения, используют фасады из MDF. Они намного дешевле фасадов из натурального дерева и обеспечивают эстетичный вид и широкую гамму цветов.Последнее зависит от ассортимента пленок или красок.
По своей конструкции фасады из MDF могут быть:
- Цельные;
- Целостно-решетчатые (когда решетчатая конструкция формируется из цельной заготовки путем фрезерования);
- Рамки.
Поскольку, цельные и цельно-решетчатые фасады из MDF простые для производства от фасадов рамки-тахлевой конструкции, то рассмотрим именно их.
Что нужно для производства
Как и для любого производства, для изготовления ламинированных фасадов из MDF нужно иметь определенный комплекс оборудования, которое бы обеспечивало необходимое качество и производительность. Для обеспечения производства необходимо следующее оборудование:
- Форматно-раскройный станок;
- Обрабатывающий центр или фрезерный станок с ЧПУ;
- Ручной фрезер или фрезерный станок (лучше с кареткой);
- Распылительные кабинку для нанесения клея;
- Пресс для ламинирования.
а) вакуумный мембранный;
б) вакуумный безмембранный;
в) пресс с эластичной подушкой.
Как выглядит технологический процесс
Технологический процесс производства целостных ламинированных фасадов из MDF начинается с составления карт раскроя и самого раскроя плиты соответствующего формата на форматно-раскройном станке.
После раскроя заготовки поступают на обрабатывающий центр (или фрезерный станок с ЧПУ) где их фрезеруют. Во время фрезерования на пласте заготовки создают определенный рисунок с определенным рельефом.
Для упрощения программирования станка с ЧПУ, а также для повышения его производительности заготовки по периметру обрабатывают на фрезерном станке с кареткой. При небольших объемах производства фрезерования по периметру можно осуществлять с помощью ручного фрезера.
После фрезерования на поверхностях образуется ворс, который негативно сказывается на внешнем виде изделия. Поэтому заготовки передают на участок шлифовки.
Следующей операцией в технологическом процессе является операция нанесения клея, которое проводится методом пневматического распыления. Заготовка с нанесенным на нее клеем подается к месту технологической выдержки, время которой зависит от используемого клея и длится 30-60 мин, в течение которых при температуре 18-20 º С клеевой слой высыхает. Технологическую выдержку нужно проводить в помещении, в которое не попадает пыль и которое оборудовано вентиляцией.
После выдержки заготовки подаются на пресс (чаще всего — вакуумный), где их ламинированные. Процесс ламинирования состоит из следующих операций:
- Укладка заготовок на столе станка;
- Нагрев в камере;
- Выдержка под давлением (вакуумом).
Облицовочный материала являются большими от размеров заготовки, поэтому после ламинирования нужно снимать свесы. Это можно делать прямо у станка его же работниками, или на отдельном участке.
После снятия свесов готовы фасады очищают от пыли и других загрязнений и при необходимости упаковывают.
Что влияет на качество фасадов
На качество ламинированных фасадов из MDF влияют следующие факторы:
- Влажность заготовки;
- Качество фрезерования
- Сложность профиля;
- Расход клея;
- Технологическая выдержка после нанесения клея;
- Размеры подложки;
- Температура нагрева пленки;
- Время выдерживания в вакууме в камере и вне ее;
- Качество пленки.
Влажность заготовки для вакуумной облицовки должна составлять 8-10%. Высшая влажность заготовки приводит к ее коробления. Кроме этого, под действием вакуума возможно накопление влаги на рабочем столе станка и дальнейшее ее попадания в рабочие части, что может ухудшить их работу.
Избыточная влажность также снижает прочность приклеивания пленки к заготовки.
Процесс ламинирования связан с использованием высокой температуры — 110-140 º С, что приводит к испарения влаги из заготовки. Влага испаряется, накапливается под пленкой, образуя волдыри разного размера. При охлаждении заготовки с пленкой маленькие пузырьки разглаживаются самостоятельно, но пленка в этом месте приклеена уже некачественно. Волдыри, не разошлись, можно прокалывать и доклеивать по использованию фена, но это снижает качество и отнимает много времени.
Оборудование для фрезерования и особенности процесса
Сейчас на нашем рынке представлен широкий ассортимент оборудования для фрезерования частей заготовки, начиная от простого, заканчивая сложным многооперационным обрабатывающим центром. Выбирать есть из чего, но чтобы сделать правильный выбор, нужно хорошо подумать и проанализировать много факторов.
Основным критерием при выборе обрабатывающего центра должна быть его производительность, которая зависит от таких факторов:
- Размер обрабатываемой заготовки;
- Количество одновременно обрабатываемых заготовок;
- Сложность профиля (количество используемых фрез и количество проходов);
- Времени на замену инструмента;
- Скорость подачи.
Лишь после определения необходимой производительности можно приобрести определенную модель обрабатывающего центра. Но не стоит покупать центр с наибольшей производительностью, потому что большая производительность, тем выше его стоимость. Обрабатывающий центр и вакуумный пресс должны быть подобраны так, чтобы ни один из них не простаивал и не был перегруженным.
Процесс фрезерования начинается с размещения заготовки на рабочем столе. Чтобы заготовка НЕ смещалась, ее нужно надежно закрепить. Делается это механически (посредством винтовых зажимов) или с помощью вакуумных «присосок». Станки с механическими зажимами дешевле, чем станки с вакуумными «присосками», но при креплении ними невозможно осуществить фрезерование по периметру.
В простых станках рабочего инструмента заменяют вручную, что отнимает много времени. В более сложных замену инструмента осуществляет сам центр, выбирая нужный инструмент из соответствующего магазина.Но такие центры являются более сложными в программировании.
Проблемой является то, что на фрезерованные поверхности образуется ворс. После нанесения клея вследствие смачивания ворс поднимается и ориентируется перпендикулярно к поверхности. Высыхания клея закрепляет ворс в таком положении, поэтому на поверхности образуются неровности, заметны невооруженным глазом.
Для снятия ворса заготовку нужно шлифовать, но ручная шлифовка нарушает геометрии профиля, становится заметным после ламинирования. К сожалению, большинство производителей не уделяют этой проблеме должного внимания.
Более десяти лет назад в Германии был разработан достаточно эффективный способ удаления ворса с фрезерующем поверхности MDF. Его назвали Termoreibglaetten или выглаживания путем нагревания трением.
Этот способ заключается в том, что при том же закреплении заготовки уже сформирован профиль обрабатывают гладким инструментом, который вращается. Этот инструмент должен точно соответствовать профилю фрезы. В результате трения происходит расплавление лигнина, содержащийся в волокнах древесины. Инструмент прижимает ворс, который лигнин приклеивает к фрезерующем поверхности.Недостаток этого метода — использование специального инструмента, профиль которого должен точно повторять профиль фрезы.
Клей и его нанесение
Для вакуумной ламинирования используют одно-и двухкомпонентные ПУ-дисперсии. Как отвердитель в двухкомпонентных клеях используют модифицированный полиизоцианат, который добавляют в количестве 5% до ПУ-дисперсии. Клеи на основе ПУ-дисперсий активизируют нагреванием. На сегодня больше всего используют такие марки клеев: «Йовапур 150.00», «Йовапур 150.30», «Йовапур 150.50», «Супратерм 436», «Дорус ФД 144 / 1 ЛС», «Хенкель FD 144 / 6» и "Хенкель FD 150 / 6.
Одно-и двухкомпонентные клеи хорошо наносить на MDF методом пневматического распыления. Перед нанесением клея из заготовки необходимо удалить пыль. Наносят клея в два этапа: на первом этапе на фрезерованные поверхности заготовки и торцы, а затем подсушивается. На втором этапе клей равномерно наносят на всю поверхность. Расход клея на плоские поверхности примерно 50 г/м2, а на фрезерованные поверхности и торце — 100 ... 110 г/м2.
После нанесения клей должен высохнуть. При температуре 18-20 ˚ С и в зависимости от марки клея длительность высыхания — 30-60 мин. ЕЕ уменьшают пропуская заготовки с нанесенным клеем через сушильную камеру. Важно, чтобы температура в камере не превышала температуры активации клея.
Пленка для ламинирования
Для ламинирования фасадов из MDF в вакуумных прессах используют полимерные пленки — очень эластичный материал с широким ассортиментом декоративных, технологических и эксплуатационных свойств.
Среди полимерных пленок, используемых для ламинирования, можно выделить следующие три основные группы:
- Жесткие ПВХ пленки;
- Полиэтиленовые (полиэфирные) пленки (ПЭТ);
- Полипропиленовые пленки (ПП).
Для обеспечения качества готового фасада поверхность пленки покрывают стойким к механическим повреждениям лаком (акриловым или лаком УФ-сушки. Хорошая светостойкость и возможность чистки гарантируют получение высоких эксплуатационных показателей.
ПЭТ пленки является альтернативой пленкам из ПВХ. Они почти ничем не уступают пленкам ПВХ в универсальности и простоте использования, но ПЭТ пленки дают лучший результат при изготовлении фасадов из высокоглянцевого покрытия. ПП пленки используются для изготовления деталей с простым профилем.
Оборудование для ламинирования
Ламинирование фасадов из MDF можно осуществлять на нескольких видах оборудования (рис. 1).
Рис. 1. Оборудование для ламинирования фасадов из MDF
Процесс ламинирования с помощью эластичной подушки можно осуществлять в одно-или многоэтажном прессе для горячего прессования. В промежуток между плитами пресса устанавливают эластичную подушку, на которую вкладывают заготовку с пленкой (пленкой к безопасности). После этого происходит процесс ламинирования. Недостатком эластичной подушки является то, что она не способна повторять малых радиусов скруглений.
Как мембранный, так и без мембранный пресс позволяет ламинировать заготовки со сложным профилем — именно в этом и состоит их преимущество над эластичной подушкой. В мембранном прессе для обеспечения герметичности и прижатия пленки к заготовки используют эластичную мембрану. Это позволяет одновременно ламинировать несколько заготовок пленками разного цвета.
В без мембранном вакуумном прессе полимерная пленка является одновременно облицовочный материал и мембраной. Преимуществом такого пресса является то, что не нужно тратить дополнительные средства на приобретение мембраны.
Как происходит процесс ламинирования
Ламинирование довольно ответственный процесс и при нарушении технологии брак неизбежен. Чтобы свести количество брака к минимуму нужно придерживаться определенных требований.
Чтобы качественно заклеить торцы заготовку нужно устанавливать на подложку. Толщина подложки зависит от эластичности пленки и составляет 10-18 мм. Размеры подложки должны быть меньше размеров заготовки на 2-4 мм. При большей разнице размеров пленка разорвется. Подкладка может быть массивной или решетчатой конструкции, но следует учитывать то, что при расстоянии между соседними опорами более 250-300 мм заготовка может ломаться.
Следует учитывать и то, что расстояние между соседними заготовками, а также между заготовкой и краем стола не должна быть меньше чем 80-100 мм.
Перед тем, как положить заготовку на стол вакуумного пресса, ее нужно очистить от посторонних элементов. После установки заготовок на столе происходит затягивание пленки и закрытия прижимной рамки или мембраны. Заготовки со столом заезжают в термокамеру где происходит нагревание до нужной температуры. При достижении нужного значения температуры включают вакуум и проходит процесс обертывания заготовки пленкой. В таком состоянии заготовки выдерживают в камере в течение 2-2,5 мин. После этого стол выезжает из камеры и заготовки в течение 2-3 мин. созревает при включенном вакууме.
После обработки заготовки снимают со стола вакуумного станка и обрезают остатки пленки (снятие свесов).
Постовой: Посмотрите окна в харькове если город ваш, то обязательно закажите мастера, который качественно установит окна в ваш дом.